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東莞同步帶輪加工中間工序的定位基準的選擇


1.定位基準選擇原則
    在加工過程中,定位對同步帶輪加工質量有很大的影響,所以需要合理地選擇定位基準。
    進行某一工序加工時,該工序所用的定位基準,必須在加工以前準備好。如在軸套的加工過程(圖 4中,工序15所用的定位基準,由工序10進行加工,工序40所加工的表面(D1和K),則作為工序45,50,55和60的定位基準。
    定位基準本身準確與否,要影響定位的精度,從而影響被加工表面的位置準確性。所以,對于位置精度要求較高的工序,必須先準備好準確的定位基準,甚至設置專門加工基準的工序,如軸套加工工序40,磨削D1和K面,其目的就是制造準確的定謐基準。
    由于工序性質的不同,在各個加工階段中,對定位基準的要求也不同。
    1)粗加工階段
    因為粗加工的主要任務是切除大部分余量,因此,要考慮能用較大的切削用量以提高生產率。在選擇定位基準時,應著重保證工件在安裝時要穩定可靠。如軸套在粗加工時,采用較大的外圓作為徑向定位基準和夾緊表面,以利于傳遞較大的扭矩。
    2)細加工階段
    在這個階段中,由于要達到一般次要表面的最終要求,并為主要表面精加工作準備,因此就要較多的考慮位置精度的保證問題。在細加工階段開始時,要將某些表面進一步加工準確,尤其是在粗加工階段后安排有熱處理工序時,對作為定位基準的表面,有必要進行修復。
    3)精加工階段
    在精加工階段,主要的任務是保證精度問題。因為此時大部分余量已經切除,工件的剛度相對下降,而加工精度要求更高,因此,要特別注意保證有高的定位精度。
    由以上分析可知,在選擇定位基準時,應該使定位準確、穩定可靠,并使夾具的構造比較簡單。
    另外,在選擇定位基準時,還應考慮它和原始基準的關系。
    在加工時,定位基準用來確定工件在原始尺寸方向上的位置,從而保證原始尺寸的精度。因此,定位基準直接和原始基準有關。但是用試削法獲得精度時,原始尺寸方向可以不定位加圖2--12 a)所示,軸向尺寸60-0.12用試削法保證,工件在軸向可以不定位。在自動獲得精度的情況(如定距裝刀和數控加工等)下,則工件在軸向需用A面來定位,以保證軸向尺寸60-0.12的精度,如圖2-12 b)所示。
    在圖2-12(a)中,雖然尺寸60-0.12是用試削法來保證的,但對于筍B來說,徑向的位置是由機床和夾具自動保證的,所以在徑向需要用∮A來定位。
    由以上分析可知,定位基準只是在自動獲得精度的情況下,才與原始基準有聯系。在自動獲得精度的情況下,定位基準如果與原始基準不重合,則要產生定基誤差。定基誤差是由于定位基準與原始荃準不里合而引起的原始尺寸誤差,其數值的大小等于從原始基準到定位基準之間距離的公差值。如圖2-13所示,(a)為工序10車外圓及端面的加工簡圖,(b)為工序15鉆孔的加工簡圖,c),(d)和(e)分別是鉆孔工序的三種軸向定位基準選擇的方案。
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